過去のクレームや不良データを「集計しておしまい」の品質管理部門が多い。
掲示物はあるが、数値やグラフだけで、品質管理部門としての「見解・やりたいこと」がない。

設計部門・製造部門からすれば、
「だから何？」「それで、どうしろというのか？」「後は、自分で考えろか？」
・・・こんな感じである。

品質管理部門に求められるのは、
分析力、対策立案サポート力と対策の実行・効果チェック力である。
重要なのは、集計の後の「分析・考察」である。
明確にするのは、下記の3点。

①どの問題が重要か
顧客の不満が大きい、数が多い、増加傾向、人身事故の危険・・・等
②どの部門の、何が問題か
意識・知識・経験・コミュニケ・検証時間・標準書・チェックの仕組み・・・等
③責任部門への対策立案ポイントと期限
期限の設定で、確実に動かす（放置・滞留をなくす）

品質管理部門は、設計部門・製造部門の意識と行動に、プラスの影響力を発揮して、なんぼである。

1　人の早遅
手作業工程に10人が従事している場合、
各自の生産性は、70％～130％の早遅の差は当たり前。
だれが遅いのか、なぜ遅いのかを、把握してスキルアップを図れば、
10％～15％の生産性アップは、簡単に実現する。

2　ラインバランス
ライン工程では、ネック工程がどの工程かを特定する。
ネック工程が15秒とした場合、2秒短縮して13秒にするだけで、
生産性は、15％アップする。

3　損失時間
工程の損失時間は、丸損である。
前工程の尻ぬぐい、自工程ミスによる「やり直しの時間」。
機械故障・もの待ち・情報待ち・人待ちによる「手待ちの時間」。
もの探し、取り出し手間による「整理・整頓ロスの時間」。
これらを削減すれば、10～15％の生産性はすぐ上がる。

生産プロセスの、最初は調達である。
調達遅れが発生すれば、生産予定の変更、納入後の急ぎ仕事の発生等、 様々な、問題を引き起こす。

一般規格品・標準品（常備在庫品）の調達には、下記の2つがある。

1　定期不定量発注
毎月決まった時、例えば月末に、在庫の減り具合を見て、発注するやり方
2　不定期定量発注
在庫が発注点まで減ったら、一定量発注するやり方

今回は、2の「不定期定量発注」について記す。
在庫が「30」になったら、「100」発注することを明記した 「カンバン（発注カード）」を活用するやり方である。
運用は簡単で、難しい判断業務も発生しにくい「優れた仕組み」である。

にもかかわらず、欠品が発生することがある。 その理由は、次の4つである。

●発注点になっているのに、カンバンを出すのを忘れる
●物の置き方・発注点の見える化が悪くて、発注点だと気がつかない
●発注点、発注数量に問題がある
●季節変動多忙期の対策を講じていない

発生する理由は、明確なので、ひとつひとつ丁寧に改善することで、 欠品件数は確実に減る。

季節変動多忙期の対策は、その時期の少し前から、
通常の発注量の1.5倍や2倍、発注すれば欠品リスクは確実に低減できる。
多忙期が過ぎれば、発注量を元に戻す。これでOK。