社員のレベルが高ければ、パート・アルバイト（PA）の
パフォーマンスは上がる。儲かる会社になる。
低ければ、パフォーマンスは落ちる。儲からない。
社員に求める能力は、下記の３つ。

①プレイヤー力
②工程の段取り力、円滑化力
③改善力（問題発見力+対策実行力）

①のプレイヤー力が低ければ、
PAに対して、リーダーシップを発揮できない。
作業指導もできない。
②で、PAの主作業比率を上げる
③で、時間、金、もの、能力、スペースのムダを排除する

3つの能力の高さと総合力（バランス）が重要。
人によって、できること・できないことは異なる。
成行きではなく、狙って育成する。

生産性指標がない会社・工場は、下記のようになる。

1時間当たりの限界利益、1時間当たりの生産数量などの中から、
算出が簡単で、みんなが理解しやすい指標を設定すればOK.
グラフ化すれば、絶対値と傾向が一目でわかる。

数値で勝負！（明るく、前向き）、
経営に、絶対必要である。

業績が落ちる要因は、下記である。
1　ニーズが変わる
2　ライバルが力をつける
3　ミスをする

今回は、「ミス」について、記す。
ミスは、様々なダメージ・損失・損害を生み出す
●顧客に損害を与える、迷惑をかける
●顧客の信頼を失う
●金額損失が発生する
●組織が混乱する
●精神的ダメージがある

ミス要因は、経営側（管理側）にあるケースがほとんどである。
現場の人を追及し、責めるアプローチでは、ミスは減らない。
下記は、経営側（管理側）のミス要因。

①マニュアル（作業方法資料）の不備
②指示のやり方の不備
③人の配置の不備
④5Sの不備・・・ごちゃごちゃ、探し、迷い、間違い
⑤設備・機械の不備
⑥道具の不備
⑦レイアウトの不備・・・狭い、広い、低い、高い
⑧過度な負荷（仕事量）
⑨不適正な作業条件・・・規格、精度、スピード、緊張
⑩能力・体力の不足
⑪教育の不足
⑫意欲の不足

ミスを抑える力は、企業力の重要な構成要素となる。
攻めも大事だが、守りも大事である。

5Ｓは、会社の品位・品格となる。
下記ができている会社は、できていない会社より、
格段に良い会社である。

☑　ごちゃごちゃ、汚い、表示なし、表示傷み、住所不定があれば、すぐに改善している

☑　使ったものは確実に、元あったところに戻している

☑　「探し・迷いが発生した時が、改善の時！」が実践されている

☑　通路にものを置いていない

☑　清掃困難箇所も、定期的に清掃されている

☑　設備は丁寧に清掃・点検チェックされている

☑　整理活動が定期的に行われ、現場の中に不要・過剰なものがない

☑　管理者が5Sの重要性を十分に理解し、明るく5S活動に関与している

☑　5Sの大切さを全員が理解し、当たり前に実践している

生産性管理のポイントは、下記である。

表は、横軸に「数値項目」、縦軸に「日付」でＯＫ。
横軸の例（簡単）・・・出来高 / 作業時間 / 生産性 / メモ
出来高は、個数、重量、標準時間、粗利益など

①毎日と累計で目標値と比較する
　　達成なら「○」未達成なら「●」を、
　　エクセルで自動表示させる。
　　これで、勝ち負けがはっきりする。

②初旬・中旬・下旬でも集計する
　　これで、10日単位での傾向が分かる。

③1ヵ月終わって、まとめ集計しても、役に立たない

できる工場マンは・・・
　☆日々の生産性数値に関心を持っている。
　☆生産性数値を分析するのが上手い。
　☆数値結果からＯＫ・ＮＧ要因を特定する。
　☆そして、改善策を導いて、実行する。
　☆そして、改善効果を数値で検証する（味わう）

改善の数だけ、工場は良くなる。
改善の数だけ、社員は成長する。

下記は、すぐにできて、効果の高い改善の切り口。

1　情報について
①必要な情報が、まわってきているか
②情報が遅い時はないか
③ほしい情報はないか

2　生産性向上のポイント
①時間を大切にする
②本作業時間を長くする
手待ち、失敗対応、切り替え時間を短縮する
③一人一人の作業を、早く・楽に・正確にする

3　5Ｓ・・・品質、効率、見た目アップが目的
①不要品や過剰品はないか
②ごちゃごちゃしていないか
③お客様視点で、汚くないか
④物を置く場所
探さない、迷わない、間違えない、とりやすい
ベストな置き場所・置き方・表示

改善活動は、継続してなんぼである。
改善力の低い会社は、ライバルに負ける。

納期遅延は、顧客に非常に大きな迷惑をかける。

顧客の生産管理・工程を混乱させる。
信用失墜につながり、企業評価は大きく低下する。

対策は、部門ではなく、下記の8つの機能で考える。
　①受注予測
　②受注
　③生産管理
　④設計
　⑤在庫管理
　⑥購買・外注管理
　⑦製造（キャパ・生産性阻害要因）
　⑧リードタイム

在庫管理の上手い会社は、下記のメリットを手にする。

○余分な在庫で、お金を寝かさないので、余分なお金を使わない
○問題在庫を最小化するので、損失金額を最小化できる

在庫管理に問題を有する会社は、在庫で多くのお金を寝かせ、多くの評価損・廃棄損を発生させる。

在庫管理のチェックポイントは下記の8つ。

1　保管状態
製品を丁寧に保管しているか、滞留・過剰がわかるか

2　区分別での在庫責任者
在庫の責任者は明確になっているか

3　定期的な在庫金額のチェック
ＰＣ在庫数値、在庫パトロール、棚卸で、在庫が膨れていないかチェックしているか

４　棚卸のやり方
責任は明確か、数値に問題あれば指摘しているか
置き方問題・問題在庫候補をマークしているか

5　在庫数値・棚卸結果の分析
製品区分別保有月数、流動・滞留・死蔵金額・・・ＯＫ・ＮＧの判定をしているか

6　評価損・廃棄損の数値化
損失金額を見える化しているか、時系列で数値管理しているか

7　問題在庫のリスト化
長期滞留・過剰・死蔵候補・死蔵在庫をリスト化しているか
活用・返却等できないか検討しているか

8　問題在庫の発生要因分析と再発防止策の設定
余分発注・生産、注文キャンセル、設計変更、陳腐化、減耗・・・要因を特定しているか
再発防止策を部門・個人に落とし込んでいるか

1　成果を出す公式
「意欲×5Ｓ基本知識×5Ｓテクニック×継続」が成果公式。
意欲があっても、5Ｓの基本がわからなければ、成果は出ない。
基本がわかっていれば、応用もできる。
継続で、職場が変化する、各人が成長を実感する。これでさらにやる気が出る。

2　5Ｓ活動全体を引っ張る「統括リーダー」
改善件数のチェック、良いグループと良くないグループの判定、ほめる・しかる等が、
5Ｓ活動に良き刺激を与えて、活動が盛り上がる。
推進グループを取りまとめる「統括リーダー」の存在、活躍度が、
5Ｓ活動全体の成果に、大きな影響を与える。

3　毎月のシンプルレポート
毎月の活動結果、感想、改善トップ3を、シンプルにＡ4サイズ1枚にまとめる。
まとめるプロセスで、活動を振り返ることができる。
成果を残すことができる。他のグループの成長度を見ることができる。
5Ｓ活動の成功に、絶対に必要なツールである。