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生産性向上の3アプローチ

安定化、工数、出来高の3アプローチがある。
まずは、工程の安定化を徹底的に高める
 
1 工程の安定化・・・トラブル・混乱を起こさない
 人、調達、設備、品質、コミュニケ
 
2 投入工数削減
 少人化、間接時間短縮、損失時間短縮、早く終わる
 
3 出来高速度向上
 コンベアスピードアップ、投入量アップ、作業スピードアップ
 サイクルタイム短縮、主作業のスピードアップ

生産性20%アップで、17%減の作業時間短縮が実現する。

5Sで目指す風景

5Sは、会社の品位・品格となる。
下記ができている会社は、できていない会社より、
格段に良い会社である。

☑ ごちゃごちゃ、汚い、表示なし、表示傷み、住所不定があれば、すぐに改善している

☑ 使ったものは確実に、元あったところに戻している

☑ 「探し・迷いが発生した時が、改善の時!」が実践されている

☑ 通路にものを置いていない

☑ 清掃困難箇所も、定期的に清掃されている

☑ 設備は丁寧に清掃・点検チェックされている

☑ 整理活動が定期的に行われ、現場の中に不要・過剰なものがない

☑ 管理者が5Sの重要性を十分に理解し、明るく5S活動に関与している

 5Sの大切さを全員が理解し、当たり前に実践している

できる工場マン

生産性管理のポイントは、下記である。

表は、横軸に「数値項目」、縦軸に「日付」でOK。
横軸の例(簡単)・・・出来高 / 作業時間 / 生産性 / メモ
出来高は、個数、重量、標準時間、粗利益など

毎日と累計で目標値と比較する
  達成なら「○」未達成なら「●」を、
  エクセルで自動表示させる。
  これで、勝ち負けがはっきりする。

初旬・中旬・下旬でも集計する
  これで、10日単位での傾向が分かる。

③1ヵ月終わって、まとめ集計しても、役に立たない

できる工場マンは・・・
 ☆日々の生産性数値に関心を持っている。
 ☆生産性数値を分析するのが上手い。
 ☆数値結果からOK・NG要因を特定する。
 ☆そして、改善策を導いて、実行する。
 ☆そして、改善効果を数値で検証する(味わう)

改善の数だけ、工場は良くなる

改善の数だけ、工場は良くなる
改善の数だけ、社員は成長する

下記は、すぐにできて、効果の高い改善の切り口。

1 情報について
①必要な情報が、まわってきているか
②情報が遅い時はないか
③ほしい情報はないか

2 生産性向上のポイント
①時間を大切にする
②本作業時間を長くする
手待ち、失敗対応、切り替え時間を短縮する
③一人一人の作業を、早く・楽に・正確にする

3 5S・・・品質、効率、見た目アップが目的
①不要品や過剰品はないか
②ごちゃごちゃしていないか
③お客様視点で、汚くないか
④物を置く場所
探さない、迷わない、間違えない、とりやすい
ベストな置き場所・置き方・表示

改善活動は、継続してなんぼである。
改善力の低い会社は、ライバルに負ける。

 

製造業・・・納期遅延対策!

納期遅延は、顧客に非常に大きな迷惑をかける。

顧客の生産管理・工程を混乱させる。
信用失墜につながり、企業評価は大きく低下する。

対策は、部門ではなく、下記の8つの機能で考える。
 ①受注予測
 ②受注
 ③生産管理
 ④設計
 ⑤在庫管理
 ⑥購買・外注管理
 ⑦製造(キャパ・生産性阻害要因)
 ⑧リードタイム

在庫管理の重要性!

在庫管理の上手い会社は、下記のメリットを手にする。

○余分な在庫で、お金を寝かさないので、余分なお金を使わない
○問題在庫を最小化するので、損失金額を最小化できる

在庫管理に問題を有する会社は、在庫で多くのお金を寝かせ、多くの評価損・廃棄損を発生させる。

在庫管理のチェックポイントは下記の8つ。

1 保管状態
製品を丁寧に保管しているか、滞留・過剰がわかるか

2 区分別での在庫責任者
在庫の責任者は明確になっているか

3 定期的な在庫金額のチェック
PC在庫数値、在庫パトロール、棚卸で、在庫が膨れていないかチェックしているか

4 棚卸のやり方
責任は明確か、数値に問題あれば指摘しているか
置き方問題・問題在庫候補をマークしているか

5 在庫数値・棚卸結果の分析
製品区分別保有月数、流動・滞留・死蔵金額・・・OK・NGの判定をしているか

6 評価損・廃棄損の数値化
損失金額を見える化しているか、時系列で数値管理しているか

7 問題在庫のリスト化
長期滞留・過剰・死蔵候補・死蔵在庫をリスト化しているか
活用・返却等できないか検討しているか

8 問題在庫の発生要因分析と再発防止策の設定
余分発注・生産、注文キャンセル、設計変更、陳腐化、減耗・・・要因を特定しているか
再発防止策を部門・個人に落とし込んでいるか

5S活動を成功させる方法!

1 成果を出す公式
「意欲×5S基本知識×5Sテクニック×継続」が成果公式。
意欲があっても、5Sの基本がわからなければ、成果は出ない。
基本がわかっていれば、応用もできる。
継続で、職場が変化する、各人が成長を実感する。これでさらにやる気が出る。

2 5S活動全体を引っ張る「統括リーダー」
改善件数のチェック、良いグループと良くないグループの判定、ほめる・しかる等が、
5S活動に良き刺激を与えて、活動が盛り上がる。
推進グループを取りまとめる「統括リーダー」の存在、活躍度が、
5S活動全体の成果に、大きな影響を与える。

3 毎月のシンプルレポート
毎月の活動結果、感想、改善トップ3を、シンプルにA4サイズ1枚にまとめる。
まとめるプロセスで、活動を振り返ることができる。
成果を残すことができる。他のグループの成長度を見ることができる。
5S活動の成功に、絶対に必要なツールである。

品質管理部門に求められる機能!

過去のクレームや不良データを「集計しておしまい」の品質管理部門が多い。
掲示物はあるが、数値やグラフだけで、品質管理部門としての「見解・やりたいこと」がない。

設計部門・製造部門からすれば、
「だから何?」「それで、どうしろというのか?」「後は、自分で考えろか?」
・・・こんな感じである。

品質管理部門に求められるのは、
分析力、対策立案サポート力と対策の実行・効果チェック力である。
重要なのは、集計の後の「分析・考察」である。
明確にするのは、下記の3点。

①どの問題が重要か
顧客の不満が大きい、数が多い、増加傾向、人身事故の危険・・・等
②どの部門の、何が問題か
意識・知識・経験・コミュニケ・検証時間・標準書・チェックの仕組み・・・等
③責任部門への対策立案ポイントと期限
期限の設定で、確実に動かす(放置・滞留をなくす)

品質管理部門は、設計部門・製造部門の意識と行動に、プラスの影響力を発揮して、なんぼである。

製造現場の改善ポイント!

1 人の早遅
手作業工程に10人が従事している場合、
各自の生産性は、70%~130%の早遅の差は当たり前。
だれが遅いのか、なぜ遅いのかを、把握してスキルアップを図れば、
10%~15%の生産性アップは、簡単に実現する。

2 ラインバランス
ライン工程では、ネック工程がどの工程かを特定する。
ネック工程が15秒とした場合、2秒短縮して13秒にするだけで、
生産性は、15%アップする。

3 損失時間
工程の損失時間は、丸損である。
前工程の尻ぬぐい、自工程ミスによる「やり直しの時間」。
機械故障・もの待ち・情報待ち・人待ちによる「手待ちの時間」。
もの探し、取り出し手間による「整理・整頓ロスの時間」。
これらを削減すれば、10~15%の生産性はすぐ上がる。

カンバン調達の欠品対策!

生産プロセスの、最初は調達である。
調達遅れが発生すれば、生産予定の変更、納入後の急ぎ仕事の発生等、 様々な、問題を引き起こす。

一般規格品・標準品(常備在庫品)の調達には、下記の2つがある。

1 定期不定量発注
毎月決まった時、例えば月末に、在庫の減り具合を見て、発注するやり方
2 不定期定量発注
在庫が発注点まで減ったら、一定量発注するやり方

今回は、2の「不定期定量発注」について記す。
在庫が「30」になったら、「100」発注することを明記した 「カンバン(発注カード)」を活用するやり方である。
運用は簡単で、難しい判断業務も発生しにくい「優れた仕組み」である。

にもかかわらず、欠品が発生することがある。 その理由は、次の4つである。

●発注点になっているのに、カンバンを出すのを忘れる
●物の置き方・発注点の見える化が悪くて、発注点だと気がつかない
●発注点、発注数量に問題がある
●季節変動多忙期の対策を講じていない

発生する理由は、明確なので、ひとつひとつ丁寧に改善することで、 欠品件数は確実に減る。

季節変動多忙期の対策は、その時期の少し前から、
通常の発注量の1.5倍や2倍、発注すれば欠品リスクは確実に低減できる。
多忙期が過ぎれば、発注量を元に戻す。これでOK。

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