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在庫管理の重要性!

在庫管理の上手い会社は、下記のメリットを手にする。

○余分な在庫で、お金を寝かさないので、余分なお金を使わない
○問題在庫を最小化するので、損失金額を最小化できる

在庫管理に問題を有する会社は、在庫で多くのお金を寝かせ、多くの評価損・廃棄損を発生させる。

在庫管理のチェックポイントは下記の8つ。

1 保管状態
製品を丁寧に保管しているか、滞留・過剰がわかるか

2 区分別での在庫責任者
在庫の責任者は明確になっているか

3 定期的な在庫金額のチェック
PC在庫数値、在庫パトロール、棚卸で、在庫が膨れていないかチェックしているか

4 棚卸のやり方
責任は明確か、数値に問題あれば指摘しているか
置き方問題・問題在庫候補をマークしているか

5 在庫数値・棚卸結果の分析
製品区分別保有月数、流動・滞留・死蔵金額・・・OK・NGの判定をしているか

6 評価損・廃棄損の数値化
損失金額を見える化しているか、時系列で数値管理しているか

7 問題在庫のリスト化
長期滞留・過剰・死蔵候補・死蔵在庫をリスト化しているか
活用・返却等できないか検討しているか

8 問題在庫の発生要因分析と再発防止策の設定
余分発注・生産、注文キャンセル、設計変更、陳腐化、減耗・・・要因を特定しているか
再発防止策を部門・個人に落とし込んでいるか

5S活動を成功させる方法!

1 成果を出す公式
「意欲×5S基本知識×5Sテクニック×継続」が成果公式。
意欲があっても、5Sの基本がわからなければ、成果は出ない。
基本がわかっていれば、応用もできる。
継続で、職場が変化する、各人が成長を実感する。これでさらにやる気が出る。

2 5S活動全体を引っ張る「統括リーダー」
改善件数のチェック、良いグループと良くないグループの判定、ほめる・しかる等が、
5S活動に良き刺激を与えて、活動が盛り上がる。
推進グループを取りまとめる「統括リーダー」の存在、活躍度が、
5S活動全体の成果に、大きな影響を与える。

3 毎月のシンプルレポート
毎月の活動結果、感想、改善トップ3を、シンプルにA4サイズ1枚にまとめる。
まとめるプロセスで、活動を振り返ることができる。
成果を残すことができる。他のグループの成長度を見ることができる。
5S活動の成功に、絶対に必要なツールである。

品質管理部門に求められる機能!

過去のクレームや不良データを「集計しておしまい」の品質管理部門が多い。
掲示物はあるが、数値やグラフだけで、品質管理部門としての「見解・やりたいこと」がない。

設計部門・製造部門からすれば、
「だから何?」「それで、どうしろというのか?」「後は、自分で考えろか?」
・・・こんな感じである。

品質管理部門に求められるのは、
分析力、対策立案サポート力と対策の実行・効果チェック力である。
重要なのは、集計の後の「分析・考察」である。
明確にするのは、下記の3点。

①どの問題が重要か
顧客の不満が大きい、数が多い、増加傾向、人身事故の危険・・・等
②どの部門の、何が問題か
意識・知識・経験・コミュニケ・検証時間・標準書・チェックの仕組み・・・等
③責任部門への対策立案ポイントと期限
期限の設定で、確実に動かす(放置・滞留をなくす)

品質管理部門は、設計部門・製造部門の意識と行動に、プラスの影響力を発揮して、なんぼである。

プロセス指標を管理する!

売上、生産性、コストダウンの結果数値からは、具体的な改善策は、見えてこない。

しかし、結果に影響を及ぼすプロセス指標を数値管理することで、改善策がはっきりと見えてくる。

1 売上
①接触顧客数
②取得案件数・金額
③受注案件数・金額
④保有案件のABC区分(金額区分)
⑤顧客ランク別接触回数

2 生産性
①改善件数
②段取り時間の標準時間対比○×
③損失時間(不良、機械故障等)
④工程別生産性
⑤個人別生産性(早い遅いの実態)

3 コストダウン
①主要サプライヤー別の競合先数
②サプライヤーの新規開拓数
③コストダウン交渉中の案件金額

社員のモチベーション要因!

社員の成果は、下記の公式で定義づけできる。
「社員の成果=意欲×能力×成果を出す仕組み・ノウハウ×チェック」
意欲(モチベーション)が高いことにこしたことはない。
モチベーション要因は、8つある。

①会社への信頼
②上司への信頼
③人間関係
④評価(ほめられる)
⑤成長
⑥ライバル
⑦仕事そのもの(責任感・楽しい)
⑧報酬

社員ひとりひとり、仕事観・人生観は異なる。
「社員・部下の意欲が低い」と少しでも感じているのなら、①から⑧のどこが、改善ポイントになるかを個人別で分析すれば、会社・上司として、何をすべきかが見えてくる。

製造現場の改善ポイント!

1 人の早遅
手作業工程に10人が従事している場合、
各自の生産性は、70%~130%の早遅の差は当たり前。
だれが遅いのか、なぜ遅いのかを、把握してスキルアップを図れば、
10%~15%の生産性アップは、簡単に実現する。

2 ラインバランス
ライン工程では、ネック工程がどの工程かを特定する。
ネック工程が15秒とした場合、2秒短縮して13秒にするだけで、
生産性は、15%アップする。

3 損失時間
工程の損失時間は、丸損である。
前工程の尻ぬぐい、自工程ミスによる「やり直しの時間」。
機械故障・もの待ち・情報待ち・人待ちによる「手待ちの時間」。
もの探し、取り出し手間による「整理・整頓ロスの時間」。
これらを削減すれば、10~15%の生産性はすぐ上がる。

人事評価制度の活用方法!

人事評価制度は、社員の意識・行動をプラスに変える切り札になる。
逆に、いい加減な制度は、大きなマイナス要因となる。

社員の「自分に対する評価や処遇」への関心は高い。
多くの社員が、「高い評価で、賞与もたくさんほしい」と思っている。

そこで、人事評価制度が重要になる。
有効に機能させる条件は、下記の通り。

1 出してほしい成果、求める姿勢・行動を、具体的に評価項目として設定する
  評価のウェイトは、成果70~80%、姿勢・行動20~30%
2 評価の決定方法と処遇(賞与・昇給・昇格等)への影響を明確にする
3 毎月、成果と姿勢・行動の進捗を、簡単に自己チェックできる仕組みを運用する
  ○●判定と一言コメント
4 3の情報を上司と共有化する。

人事評価制度の成否に、評価者の影響は大きい。
運用しながら、評価者のレベルを上げる。
出来るだけ客観的な評価基準を作成すれば、相応の評価精度は、十分に確保できる。

営業マン行動の改善!

会社の売上アップのための改善は、下記の切り口で行う。

1 営業方針・・・どのチャネル・顧客を狙うか、どの製品を販売強化するか売上拡大余地を正しく設定する
2 役割分担・・・得意・不得意も考慮して、ベストな役割分担にする
3 営業マン行動・・・営業マン行動の量と質を上げる

今回は、営業マン行動にスポットをあてる。
改善のポイントは下記。

①商談・提案準備等、営業主業務時間の比率を上げる
納期対応、在庫管理等の間接業務時間を減らす。
毎日3時間の間接業務を2時間にすれば、
8時間÷7時間で、主業務は14%長くなる(仕事が10時間の時)。

②顧客の重要度と訪問量とを連動させる
☆売上が大きくて、絶対に守りたい顧客・・・死守グループ
☆まだ、売上は小さいが、顧客の規模は大きい・・・攻撃グループ
☆売上は、あまり大きくないが、安定している・・・維持グループ
☆売上が少額で、今後上がる見込みが小さい・・・成行グループ
訪問基準(回数)を設定して、結果を考察する。

③プロセス指標を数値管理する
獲得した引合い件数、引合い金額、見積件数、手持ち案件数、手持ち案件の売上ランク、受注数、
受注金額等の数値を時系列で管理する。

ひとりひとりの営業マンの時間を大切に使い、自分で考え、工夫する仕組みを定着させ、経験を積ませることに尽きる。

事業調査の切り口!

事業調査では、業務プロセスの分析が非常に重要である。
損益計算書の分析は、数値の差異を明らかにすればよい。
業務プロセスは、数値が悪化した理由を仕事レベル・現場レベルで分析する。

製造業での切り口は、以下の通りである。

①部門別・個人別の業績管理
②開発
③営業
④調達
⑤生産
⑥納期
⑦品質
⑧在庫
⑨部門間協力
⑩評価・報酬制度

これら切り口で分析すれば、その企業のほぼすべてが見える。
赤字の理由も、はっきりわかる。
数値結果をつくったのは、業務プロセスである。
業務プロセスの改善なくして、数値改善はない。

カンバン調達の欠品対策!

生産プロセスの、最初は調達である。
調達遅れが発生すれば、生産予定の変更、納入後の急ぎ仕事の発生等、 様々な、問題を引き起こす。

一般規格品・標準品(常備在庫品)の調達には、下記の2つがある。

1 定期不定量発注
毎月決まった時、例えば月末に、在庫の減り具合を見て、発注するやり方
2 不定期定量発注
在庫が発注点まで減ったら、一定量発注するやり方

今回は、2の「不定期定量発注」について記す。
在庫が「30」になったら、「100」発注することを明記した 「カンバン(発注カード)」を活用するやり方である。
運用は簡単で、難しい判断業務も発生しにくい「優れた仕組み」である。

にもかかわらず、欠品が発生することがある。 その理由は、次の4つである。

●発注点になっているのに、カンバンを出すのを忘れる
●物の置き方・発注点の見える化が悪くて、発注点だと気がつかない
●発注点、発注数量に問題がある
●季節変動多忙期の対策を講じていない

発生する理由は、明確なので、ひとつひとつ丁寧に改善することで、 欠品件数は確実に減る。

季節変動多忙期の対策は、その時期の少し前から、
通常の発注量の1.5倍や2倍、発注すれば欠品リスクは確実に低減できる。
多忙期が過ぎれば、発注量を元に戻す。これでOK。

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